De kernmethoden voor het voorkomen van corrosie van aluminiumdraad met een kern- omvatten het aanbrengen van anti-corrosievet, het gebruik van gelegeerde beplating, het gebruik van een met aluminium-beklede stalen kernstructuur en het aanbrengen van nieuwe corrosie-bestendige materialen. Deze methoden kunnen de levensduur van de geleider aanzienlijk verlengen en de veiligheid van de stroomoverdracht garanderen.
In zeer corrosieve omgevingen, zoals kustgebieden en gebieden met zware industriële vervuiling, vertoont aluminiumdraad met stalen kern doorgaans binnen vier tot acht jaar aanzienlijke corrosie. Daarom is het essentieel om de corrosierisico's systematisch te beheersen door zowel materiaalkeuze als beschermende technologieën aan te pakken.
Gedetailleerde uitleg van de belangrijkste anticorrosiemaatregelen-
Coaten met anti-corrosievet (Anti-corrosievet)
Dit is de meest traditionele anti-corrosiemethode. Hierbij wordt het geleideroppervlak bedekt met anti-corrosievet om een fysieke barrièrelaag te vormen, die voorkomt dat vocht, zoutnevel en andere corrosieve media de gevlochten draad binnendringen.
Anti{0}}corrosievet isoleert effectief de elektrochemische reactie tussen de aluminiumdraad en de stalen kern, waardoor elektrochemische corrosie wordt voorkomen. Op basis van het coatinggebied wordt dit onderverdeeld in het lichte anti-corrosietype (alleen stalen kern), middelmatige anti-corrosietype (stalen kern + binnenste aluminiumdraad) en het zware anti-corrosietype (volledige coating).
Uit onderzoek blijkt dat het aanbrengen van anti{0}}corrosievet de levensduur van aluminiumdraad met stalen-kern met ongeveer 10 jaar kan verlengen.
Legeringscoatings vervangen traditionele zinkplaten. Traditionele gegalvaniseerde stalen kernen corroderen gemakkelijk; nu worden er op grote schaal meer corrosiebestendige- legeringscoatings gebruikt:
Coating van zink-aluminiumlegering: de corrosieweerstand is 2-7 keer zo hoog als die van gewone zinkcoatings, en biedt zowel kathodische bescherming als een dubbel beschermingsmechanisme met een dichte oxidefilm.
Coating van 55% aluminium-zinklegering: Vormt een stabiele oxidefilm op het oppervlak, waardoor de corrosiesnelheid aanzienlijk wordt vertraagd, geschikt voor omgevingen met een hoge luchtvochtigheid en een hoog zoutgehalte.
Coating van zeldzame aardzink-aluminiumlegering: heeft uitstekende anti-verouderings- en zelf-herstellende eigenschappen, die de huidige mainstream richting van de technologische ontwikkeling vertegenwoordigen.
Met aluminium-beklede stalen kernstructuur. Met aluminium-beklede stalen kern wordt gevormd door het staaldraadoppervlak continu te bedekken met aluminium onder hoge temperatuur en druk, waardoor een metallurgisch gebonden composietmateriaal ontstaat. De aluminiumlaag is ongeveer 8 μm dik, waardoor de stalen kern effectief wordt geïsoleerd van de externe omgeving.
Het vermijdt volledig elektrochemische corrosie veroorzaakt door direct contact tussen staal en aluminium.
Uit onderzoek blijkt dat de levensduur van aluminiumdraad met aluminium-beklede stalen kern meer dan het dubbele is van die van gewone constructies.
Gebruik van nieuwe materialen en processen:
Met de vooruitgang in de materiaalkunde worden verschillende innovatieve oplossingen gepromoot en toegepast:
Kerngeleider van koolstofvezelcomposiet: vervanging van de metalen kern door organische composietmaterialen, waardoor problemen met metaalcorrosie fundamenteel worden geëlimineerd.
Behandeling van keramische films: het genereren van een anti-corrosieve keramische film op het oppervlak van de geleider door middel van thermo-elektrochemische oxidatie, waardoor ook- ijsvorming wordt voorkomen.
W61-3 siliconenharscoating: Beschikt over uitstekende temperatuur- en weerbestendigheid, geschikt voor extreme klimaatzones.
Milieubeheer en operationeel onderhoud:
Regelmatige inspecties, waarbij de nadruk ligt op het monitoren van de mate van corrosie van de gegalvaniseerde laag en veranderingen in de doorbuiging van de geleider.
Het opzetten van corrosiemonitoringspunten in zeer corrosieve gebieden om de corrosiesnelheid in realtime te monitoren.
Het handhaven van de juiste vrije ruimte tijdens de bouw nabij de lijn om externe schade aan de beschermlaag te voorkomen.